橡胶混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。
混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。
混炼是指为了提高华体会手机网页版_华体会（中国）的物理机械性能，改善加工成型工艺，降低生产成本，需要在生胶或塑料胶中加入各种配合剂，如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等，这些配合剂有固体、液体等材料，将所加入的各种配合剂分散均匀，确保胶料的性质一致。所以在炼胶机上使各种配合剂均匀地分散到生胶或塑炼胶中的工艺过程称为混炼，经混炼制成的胶料称为混料胶。
混炼就是通过机械作用使生胶或塑料胶与各种配合剂均匀混合的过程。混炼不良，胶料会出现各种各样的问题，比如焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶、硫化等工序难以正常进行，并导致成品性能下降。
混炼过程包括四个阶段：混入、分散、混合、塑化。生胶或塑料胶在炼胶机中受到剪切和拉伸的作用产生流变和断裂、破碎，与配合剂充分接触，使其混入。这一过程称为润湿阶段或吃粉阶段。混入橡胶后的配合剂在机械力的作用下，进一步被破碎成微小尺寸的细粒，同时增加接触面面积并进一步提高混合均匀性。所以又称微观分散。各种配合剂在生胶或塑炼胶中均匀分布的过程。所谓混合，是指仅增加配合剂在胶料中的分布均匀性，而不改变其粒子的尺寸大小。所以，这一过程又称为宏观分散或简单混合。 橡胶分子在机械力-化学作用下继续断裂，使粘度下降，实现均匀混合。这些过程不是孤立进行的，而是同时发生。[1]
混炼胶制备的一般工艺流程如下：
配合剂补充加工 → 生胶及配合剂称量 → 混炼 →质量检测
混炼前的准备
混炼前的准备工作主要包括：对原材料进行抽查、检验；对不适用的配合剂补充加工；配合剂的称量。
原材料的质量检验
通常对配合剂的检验内容主要有纯度、粒径、水分、机械杂质含量、灰分及挥发分含量、酸碱度以及液体配合剂的粘度等。具体依配合剂类型不同而异。生胶或塑炼胶除了检验其化学成分和门尼粘度外，还应该检验物理机械性能。
配合剂的补充加工
配合剂的补充加工主要有固体配合剂的粉碎；粉状配合剂的干燥和筛选；低熔点配合剂的预热融化和过滤；液体配合剂的加温和过滤；膏剂和母炼胶的制备等。
粉碎
块状或粗粒状配合剂需要经过粉碎、磨细处理或者刨成细片（如硬脂酸、石蜡、沥青和松油等）才能使用，以便在胶料中分散。粉碎常用的设备有盘式粉碎机、球磨机、气流粉碎机、锤式破碎机、刨片机等。
干燥
当配合剂中含有较多水分或低挥发物杂质时，使得配合剂容易结团，不仅使筛选困难，而且在混炼时容易被压成大块凝聚物而不易分散，使得胶料或半成品硫化时内部容易产生气泡，造成废次品。所以需要除去或减少其中水分或低挥发物杂质。干燥设备有干燥室、真空干燥箱、螺旋式连续干燥机等。
筛选
当配合剂的粒度及粒度分布达不到标准，或者其中含有机械杂质，如沙粒、木屑、小金属器件以及配合剂本身的大颗粒和结团等。因为这些杂质的混入，会降低硫化胶的物理机械性能，容易损坏设备。常用的设备有振动筛、鼓式选筛机、螺旋选筛机等。
熔化与过滤及加温
低熔点固体软化剂须先进行加热融化，达到脱水作用和降低粘度作用后，再趁热[[过滤]]去掉其中的各种机械杂质。而对[[粘度]]太高的液体软化剂，则应进行加温脱水并使其粘度减小，以便进行趁热过滤去掉杂质。
膏剂和母炼胶的制备
将个别的一些配合剂（短时间难以混炼均匀、生热量多、能耗大的）以比较大的比例事先与生胶或塑炼胶单独混合制成组分比较简单、高浓度的母炼胶 [5] 。将某些配合剂，如促进剂、氧化锌、硫磺等，预先与液体软化剂混合制成膏状混合物，使得配合剂容易分散，降低粉状配合剂的飞扬，改善劳动条件。
配合剂的称量
配合剂的称量是制备胶料前准备工作最主要的工序之一。称量是否准确，对胶料的加工性能和产品质量都起着重要的作用。因此必须做到细致、不错不漏、准确无误。配合剂的称量和投料有两种方式：手工称量投料和自动称量投料。前者适用于技术程度不高的中小规模生产，后者适用于技术程度高的大规模生产。
混炼可采用开炼机、密炼机和螺杆连续混炼机。用开炼机混炼时要求手工操作熟练，劳动强度大，且不安全。用密炼机混炼操作安全，劳动强度小，是目前应用最普遍的。混炼要求配合剂均匀分散于生胶中，形成胶态分散体，以使硫化胶具有最佳性能。同时对混炼胶料的可塑度也有一定要求，使之能符合后工序的要求。有一段和二段混炼法。前者是在橡胶中逐步添加配合剂。后者是先加入软化剂和粉末状填充剂进行第一阶段的粗混炼，胶料经冷却和放置一定时间后，再加硫黄和促进剂进行第二段混炼。
将橡胶（生胶）与各种配合剂（见橡胶配合）在炼胶机内混合均匀的橡胶加工工艺。为了能够将粉状配合剂加入橡胶中，生胶须先经塑炼，提高其塑性及流动性。混炼过程是橡胶加工最基本的过程，加入配合剂后的混炼胶料的质量，对半成品的工艺性能和成品质量均具有决定性影响。
